轉發自：經驗交流

作者：王文濤

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【摘要】沖壓工藝在機械工業中被廣泛應用，技術也越來越成熟，現主要介紹了我國沖壓工藝的發展現狀及沖壓模具設計的

級進模，可在一臺壓力機上完成多道沖壓工序，實現由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動生產。

（二）沖壓工藝的種類

沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁，其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時保證分離斷面的質量要求。

成形工序的目的是使板料在不破坯的條件下發生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。在實際生產中，常常是多種工序綜合應用于一個工件。

沖裁、彎曲、剪切、拉深、脹形、旋壓、矯正是幾種主要的沖壓工藝。

二、沖裁模具中機械運動的控制和運用

沖裁工藝的基本運動是卸料板先與板料接觸并壓牢，凸模下降至與板料接觸并繼續下降進入凹模，凸、凹模及板料產生相對運動導致板料分離，然后凸、凹模分開，卸料板把工件或廢料從凸模上推落，完成沖裁運動。

卸料板的運動是非常關鍵的，為了保證沖裁的質量，必須控制卸料板的運動，一定要讓它先于凸模與板料接觸，并且壓料力要足夠，否則中裁件切斷面質量差，尺寸精度低，平面度不良，甚至模具壽命減少。

按通常的方法設計落料沖孔模具，往往沖壓后工件與廢料邊難以分開。在不影響工件質量的前提下，可以采用在凸凹模卸料板上增加一些凸出的限位塊，以使落料；中孔運動完成后，凹模卸料板先把工件從凹模中推出，然后凸凹模卸料板再把廢料也從凸凹模上推落，這樣一來，工件與廢料也就自然分開了。

對于一些有局部凸起的較大的沖壓件，可以在落料沖孔模的凹模卸料板上增加壓型凸模，同時施加足夠的彈簧力，以保證卸料板上壓型凸模與板料接觸時先使材料變形達到壓型目的，再繼續落料沖孔運動，往往可以減少一個工步的模具，降低成本。

在實際生產中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質量和。

模具制造成本和壽命則是影響沖壓件成本和質量的重要因素。模具設計和制造需要較多的時間，這就延長了新沖壓件的生產準備時間。

沖壓設備除了厚板用水壓機成形外，一般都采用機械壓力機。以現代高速多工位機械壓力機為中心，配置開卷、矯平、成品收集、輸送等機械以及模具庫和快速換模裝置，并利用計算機程序控制，可組成高生產率的自動沖壓生產線。

在每分鐘生產數十、數百件沖壓件的情況下，在短暫時間內完成送料、沖壓、出件、排廢料等工序，常常發生人身、設備和質量事故。因此，沖壓中的安全生產是一個非常重要的問題。

三、沖壓模具設計的基本思路

（1）轉換圖紙。如果給一個零件圖（如果給你的是一個產品，你就把它測繪出來變成你公司使用的我們國家的標準零件圖紙），如果是其他單位拿來或傳來的圖紙，也要轉換成你公司使用的國家標準圖紙。這就是工廠通常所說的轉換圖紙或圖紙轉換工序。

（2）用三維軟件畫出零件圖，然后轉換成工程圖（帶有展開圖的），再另存為 CAD 的 dwg 格式畫出來作為自己參考圖調用。

（3）根據展開圖把排樣圖或單工序圖畫出來，再根據展開料圖設計出每個步驟之產品零件圖（這就叫工藝圖）。

（4）把 CAD 排樣圖調入三維軟件畫出排樣圖實體，然后轉換成工程圖，再另存為 CAD 的 dwg 格式畫出來作為自己參考圖調用。

（5） 根據以上參考圖 / 工藝圖設計出每個零件工藝圖的模具圖。

（6）根據模具圖設計出每個模具零件的模具零件圖來（把工藝圖和全套模具圖及 ISO9000 文件交辦文控中心受控就可以了）。

以上幾個方面就是如何著手設計模具的主要內容，用文字是不可能完全說明的，一定要有豐富的實踐經驗，并加以靈活應用。

四、結語

在我國，許多沖壓新技術起步并不晚，有些雖然達到了國際先進水平，但常常很難形成生產力。

先進沖壓工藝應用不多，有的僅處于試用階段，吸收、轉化、推廣速度慢。技術開發費用投入少，導致企業對先進技術的掌握應用慢，開發創新能力不足，中小企業在這方面的差距更甚。

目前，國內企業大部分仍采用傳統沖壓技術，要提高我國的沖壓工藝技術水平，首先要在兩方面有所突破，一是提高行業人員素質，這是一項迫在眉睫的任務，又是一項長期而系統的任務。

振興我國沖壓行業需要大批高水平的科技人才，大批熟悉國內外市場、具有現代管理知識和能力的企業家，大批掌握先進技術、工藝的高級技能人才。要舍得花大力氣，有計劃、分層次地培養。

二是用信息化技術改造模具企業，發展重點在于大力推廣 CAD/CAM/ CAE 一體化技術，特別是成形過程的計算機模擬分析和優化技術（CAE）。

加速我國模具標準化進程，提高精度和互換率，只有這樣才能滿足當前廣闊的市場需求。

參考文獻［1］栗原，昭八 . 實現沖壓自動化設計［M］. 北京：機械工業出

版社，2014.

［2］高仲航.機電一體化系統設計［M］.北京：機械工業出版社，

2016.

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